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Maschinenwartung leicht gemacht: Die Vorteile einer Instandhaltungssoftware

Die Instandhaltungssoftware hilft dabei, Instandhaltungstermine zu organisieren und sicherzustellen, dass alle Maschinen regelmäßig überprüft werden.

BildStellen Sie sich vor, Ihre Maschinen laufen reibungslos und effizient – ohne unerwartete Ausfälle oder Produktionsunterbrechungen.

Mit einer Instandhaltungssoftware oder einem Wartungsplaner an Ihrer Seite können Sie genau das erreichen. Entdecken die vielfältigen Vorteile einer regelmäßigen Maschinenwartung und wie Sie mit einer Instandhaltungssoftware Zeit, Kosten und Ressourcen optimieren können. Machen Sie die erfolgreiche Maschinenwartung zum Kinderspiel!

Die Bedeutung einer regelmäßigen Maschineninstandhaltung

Eine regelmäßige Maschinenwartung ist entscheidend für die Effizienz und Langlebigkeit von Produktionsanlagen. Mit der HOPPE Instandhaltungssoftware können Sie als Instandhaltungsmanager ihre Prozesse optimieren und Ausfallzeiten minimieren. Die automatisierte Wartungsplanung spart Zeit und sorgt für eine effektive Ressourcennutzung. Durch präventive Instandhaltung lassen sich Kosten senken und unerwartete Reparaturen vermeiden. Eine Instandhaltungssoftware mit integriertem Wartungsplaner ermöglicht zudem eine transparente Dokumentation aller Wartungsarbeiten, was die Nachverfolgbarkeit und Qualitätssicherung verbessert. Gezielte Wartungsmaßnahmen erhöhen die Verfügbarkeit der Maschinen und gewährleisten einen reibungslosen Betrieb. Regelmäßige Maschineninspektionen verbessern nicht nur die Sicherheit am Arbeitsplatz, sondern tragen auch zur Einhaltung von Vorschriften bei. 

Effizienzsteigerung durch den Einsatz einer Instandhaltungssoftware

Die Implementierung einer Instandhaltungssoftware ermöglicht eine signifikante Effizienzsteigerung im Maschinenbetrieb. Durch die automatisierte Überwachung und Planung von Wartungsarbeiten können Ausfallzeiten reduziert und die Produktivität maximiert werden. Eine Instandhaltungssoftware bietet die Möglichkeit, alle notwendigen Informationen zu Wartungsarbeiten zentral zu verwalten und somit einen klaren Überblick über den Zustand der Maschinen zu erhalten. Dies erleichtert nicht nur die Organisation, sondern ermöglicht auch eine präventive Instandhaltung, die langfristig zu einer Kostenoptimierung führt. Darüber hinaus trägt die gezielte Planung von Wartungsmaßnahmen dazu bei, die Maschinenverfügbarkeit zu erhöhen. 

Zeitersparnis dank automatisierter Wartungsplanung

Die automatisierte Wartungsplanung ermöglicht eine effiziente Organisation und Durchführung von Wartungsmaßnahmen. Durch die gezielte Zuweisung von Aufgaben und Terminen werden unnötige Verzögerungen vermieden und die Maschinenverfügbarkeit optimiert. Mitarbeiter können sich auf ihre eigentlichen Aufgaben konzentrieren, während der Wartungsmanager die Planung und Koordination übernimmt. Dies führt zu einer reibungslosen Abwicklung der Wartungsarbeiten und trägt somit maßgeblich zur Kostenoptimierung bei. Die automatisierte Wartungsplanung sorgt zudem für eine transparente Dokumentation aller durchgeführten Maßnahmen, was wiederum die Sicherheit und den Arbeitsschutz erhöht. Insgesamt bietet ein Wartungsmanager eine zeitsparende und effektive Lösung für eine erfolgreiche Maschinenwartung.

Kostenoptimierung durch präventive Instandhaltung

Durch eine präventive Instandhaltung können Unternehmen erhebliche Kosten einsparen. Statt auf teure Reparaturen im Notfall zu warten, werden potenzielle Probleme frühzeitig erkannt und behoben. Dies führt zu einer längeren Lebensdauer der Maschinen. Die regelmäßige Wartung ermöglicht es, Ausfallzeiten zu minimieren und die Produktionskapazitäten optimal auszuschöpfen. Darüber hinaus können durch die präventive Instandhaltung auch unerwartete Stillstände vermieden werden, was sich positiv auf die gesamte Betriebsstruktur auswirkt. Eine Instandhaltungssoftware unterstützt Unternehmen dabei, einen effizienten Plan für die präventive Instandhaltung zu erstellen.

Transparenz und Dokumentation mit einer Instandhaltungssoftware 

Die Verwendung einer Instandhaltungssoftware ermöglicht eine umfassende Transparenz und Dokumentation aller durchgeführten Wartungsmaßnahmen. Dadurch können alle Beteiligten jederzeit auf alle relevanten Informationen zugreifen und den aktuellen Zustand der Maschinen einsehen. Dies schafft nicht nur Vertrauen, sondern erleichtert auch die Planung zukünftiger Wartungsarbeiten und die Analyse vergangener Inspektionen. Zudem werden sämtliche Daten sicher und übersichtlich gespeichert, was im Falle von Audits oder Qualitätskontrollen von großem Vorteil ist. Durch die klare Dokumentation wird die Nachverfolgung von Reparaturen und Wartungsarbeiten deutlich vereinfacht.

Erhöhung der Maschinenverfügbarkeit durch gezielte Wartungsmaßnahmen

Durch die gezielte Planung und Umsetzung von regelmäßigen Wartungsmaßnahmen lässt sich die Maschinenverfügbarkeit signifikant steigern. Eine Instandhaltungssoftware ermöglicht es, notwendige Instandhaltungsarbeiten rechtzeitig zu identifizieren und zu koordinieren, um Ausfallzeiten zu minimieren. Durch präventive Maßnahmen können potenzielle Probleme frühzeitig erkannt und behoben werden, was die Effizienz der gesamten Produktionsanlage deutlich verbessert. 

Sicherheit und Arbeitsschutz durch regelmäßige Maschineninspektionen

Ein wichtiger Aspekt der regelmäßigen Maschinenwartung ist die Sicherheit und der Arbeitsschutz. Durch regelmäßige Inspektionen können potenzielle Gefahren frühzeitig erkannt und behoben werden, was die Sicherheit der Mitarbeiter gewährleistet. Zudem trägt eine gut gewartete Maschine dazu bei, Unfälle am Arbeitsplatz zu vermeiden und die Einhaltung von gesetzlichen Vorschriften zu gewährleisten. Eine Instandhaltungssoftware hilft dabei, Inspektionstermine zu organisieren und sicherzustellen, dass alle Maschinen regelmäßig überprüft werden. Dadurch wird nicht nur die Sicherheit am Arbeitsplatz verbessert, sondern auch der reibungslose Betrieb der Maschinen gewährleistet. 

Fazit: Erfolgreiche Maschinenwartung leicht gemacht mit einer Instandhaltungssoftware!

Die Einführung einer Instandhaltungssoftware in Ihrem Unternehmen kann die Effizienz Ihrer Maschinenwartung erheblich steigern. Durch die automatisierte Wartungsplanung sparen Sie wertvolle Zeit und können sich auf die präventive Instandhaltung konzentrieren, was langfristig zu einer Kostenoptimierung führt. Darüber hinaus ermöglicht eine Instandhaltungssoftware eine transparente Dokumentation aller Wartungsmaßnahmen und erhöht die Maschinenverfügbarkeit durch gezielte Inspektionen. Nicht zuletzt tragen regelmäßige Maschineninspektionen zur Sicherheit am Arbeitsplatz bei. Insgesamt erleichtert ein Wartungsmanager die erfolgreiche Maschinenwartung in Ihrem Unternehmen und sorgt für reibungslose Abläufe im Betriebsalltag.

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Das Tool kostet in der Starterlizenz 195,- Euro+ Mwst.

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Verantwortlicher für diese Pressemitteilung:

Hoppe Unternehmensberatung
Herr Ulrich Hoppe
Seligenstädter Grund 8
63150 Heusenstamm
Deutschland

fon ..: 0610465327
fax ..: 0610467705
web ..: https://www.instandhaltungssoftware.de.com/
email : info@Wartungsplaner.de

Hoppe Unternehmensberatung zählt seit Jahrzehnten zu den führenden Anbietern für Instandhaltungssoftware
für das Instandhaltungsmanagement, welche Unternehmen bei der Planung, Organisation, Durchführung und Dokumentation von Wartungsarbeiten effizient unterstützt.

Die Verwendung einer Instandhaltungssoftware ermöglicht eine umfassende Transparenz und Dokumentation aller durchgeführten Wartungsmaßnahmen. Die HOPPE Instandhaltungssoftware hilft dabei, Instandhaltungstermine zu organisieren und sicherzustellen, dass alle Maschinen regelmäßig überprüft werden.

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Fraunhofer IGD: KI-Lösungen synthetisch anlernen – Trainingsdaten generieren leicht gemacht

Automatisierte Bauteilkontrolle

BildTechnologien auf Basis Künstlicher Intelligenz (KI) benötigen Trainingsdaten – sie sind maßgeblich für den Erfolg. Diese zügig und in ausreichender Stückzahl zu generieren, stellt Anwender in der verarbeitenden Industrie vor Herausforderungen. Das Fraunhofer IGD arbeitet daher mit synthetisch erzeugten Trainingsdaten. Schneller, unkomplizierter und wirtschaftlicher schaffen die Forschenden so die Grundlage für Maschinelles Lernen und eine automatisierte Bauteilkontrolle.

Für das Training einer KI benötigen Anwender oftmals hunderte oder tausende Fotos des abgebildeten Gegenstands. Ein Problem im industriellen Kontext: Das Bauteil muss zunächst produziert werden. Erst spät im Fertigungsprozess lassen sich dann die Trainingsdaten erstellen. Insbesondere bei kleinen Losgrößen und Prototypen ist das nicht praxisnah. Zudem dauert es lange und ist teuer, die abgebildeten Elemente manuell zu identifizieren und zu klassifizieren. Diese Anforderungen haben Forschende des Fraunhofer-Instituts für Graphische Datenverarbeitung IGD als Anlass genommen, Trainingsdaten synthetisch zu erzeugen.

Automatisierte Bauteilkontrolle

„Für Anwender ist das ein riesiger Fortschritt. Noch bevor das Objekt physisch existiert, haben sie trainierte neuronale Netze“, erklärt André Stork, Branchenleiter Automotive beim Fraunhofer IGD. Die Technologie nutzt ohnehin vorliegende native CAD-Daten – und erschafft auf dieser Basis Bilder mit unterschiedlichen Lichtverhältnissen, aus verschiedenen Perspektiven und mit vielfältigen Texturierungen oder Materialeigenschaften.

Das Fraunhofer IGD unterstützt mit derartigen Lösungen insbesondere Unternehmen der verarbeitenden Industrie: beispielsweise Automobil- und Flugzeughersteller, Zulieferer sowie Maschinen- und Anlagenbauer profitieren von einer automatisierten Bauteilkontrolle. Die KI erkennt tatsächliche Bauteile und deren Verbau und gleicht diese mit der erlernten, korrekten Ausführung ab. „Das dient vor allem der Qualitätssicherung. Indem Nutzer Teilaufgaben von einer KI ausführen lassen, können sie außerdem den Fachkräftemangel kompensieren“, sagt Stork.

Auf der internationalen Fachmesse für Qualitätssicherung Control präsentiert das Fraunhofer IGD vom 23. bis 26. April mit dem AR-gestützten Montagearbeitstisch eine Applikation, die synthetisch generierte Trainingsdaten nutzt.

Weiterführende Informationen: https://www.igd.fraunhofer.de/de/veranstaltungen/control.html

Fraunhofer IGD auf der Control
23. – 26. April 2024

Fraunhofer-Gemeinschaftsstand: Halle 8, Stand 8201

Verantwortlicher für diese Pressemitteilung:

Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD
Frau Daniela Welling
Fraunhoferstraße 5
64283 Darmstadt
Deutschland

fon ..: +49 6151 155-146
web ..: https://www.igd.fraunhofer.de
email : presse@igd.fraunhofer.de

Über das Fraunhofer IGD:
Das Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD setzt seit über 30 Jahren Standards im Visual Computing, der bild- und modellbasierten Informatik. Die rund 210 Mitarbeitenden des Fraunhofer IGD unterstützten Unternehmen und Institutionen der Branchen Automotive, Gesundheit und Pflege, Bioökonomie und Infrastruktur, Software- und IT-Wirtschaft, Maritime Wirtschaft sowie Kultur- und Kreativwirtschaft. Das Fraunhofer IGD bietet konkrete technologische Lösungen und hilft bei der strategischen Entwicklung. Die Forscherinnen und Forscher betreiben Datenanalyse, konzipieren Soft- und Hardwaresysteme, entwickeln Prototypen und realisieren und implementieren visuell-interaktive Systeme. Schwerpunkte sind Mensch-Maschine-Interaktion, Virtual und Augmented Reality, künstliche Intelligenz, interaktive Simulation, Modellbildung sowie 3D-Druck und 3D-Scanning. Das Fraunhofer IGD betreibt seit 1987 Spitzenforschung und begleitet an seinen drei Standorten Darmstadt, Rostock und Kiel den gesellschaftlichen und wirtschaftlichen Wandel mit anwendungsorientierten Lösungen. Internationale Relevanz entfalten seine Produkte durch die Zusammenarbeit mit dem österreichischen Schwesterinstitut an den Standorten Graz und Klagenfurt sowie die Beteiligung an verschiedensten EU-Projekten.

Pressekontakt:

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Control 2024: Fraunhofer IGD zeigt Lösung zur automatisierten Qualitätssicherung

KI-basierte Prozesskontrolle – auch bei kleiner Losgröße

BildDer Bedarf an effektiven Maßnahmen zur Qualitätssicherung im Automotive-Bereich sowie im Anlagen- und Werkzeugbau ist hoch. Zu kostspielig sind im Laufe der Produktion entstehende Fehler. Abhilfe schafft Marquis, eine Lösung des Fraunhofer IGD für KI- und AR-basierte Live-Assistenz während des Montageprozesses. Auf der diesjährigen Control hat das Fachpublikum die Gelegenheit, den AR-Montagearbeitsplatz selbst zu testen.

Ob Produktionen mit kleinen Losgrößen, Prototypen oder Betriebsmittel: Industrielle Montageprozesse können stark variieren. Für ein optimales Qualitätsmanagement hat das Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD Marquis entwickelt. Die Lösung vereint Künstliche Intelligenz (KI) mit Augmented Reality (AR) und bietet eine visuelle Inspektion während des laufenden Montageprozesses. So leitet es Montageschritte an, weist dabei auf fehlerhaft montierte Bauteile hin und unterstützt Werkerinnen und Werker beim korrekten Aufbau.

Indem das System jeden einzelnen Arbeitsschritt erfasst, kann es auch eine zusätzliche Dokumentation ersetzen. Ob lediglich mit Bildnachweis oder mit zusätzlichem Kommentarfeld – die Fraunhofer-Lösung reduziert den Aufwand für die Qualitätssicherung rundum.

Fehler im Montageprozess vermeiden

„Marquis ist eine Add-On-Lösung für die Industrie, die sich unmittelbar in Produktionsprozesse integrieren lässt und kurzfristig zur Anwendung bereitsteht“, sagt Dipl. Math.-Techn. Holger Graf, Abteilungsleiter Virtuelle und Erweiterte Realität am Fraunhofer IGD. „Dabei können wir auf die jeweiligen individuellen Anforderungen eingehen und Marquis bei Bedarf tief in das System des Kunden einbetten.“

Die KI für die digitale Montagekontrolle wird mit computergenerierten Bildern auf Basis der CAD-Modelle angelernt. Marquis nutzt vier Kameras, die auf das Arbeitsfeld der Werkerinnen und Werker gerichtet sind. Diese detektieren die verschiedenen Bauteile. Auf einem seitlich angebrachten Bildschirm als AR-Ausgabeeinheit ist ersichtlich, wenn eine Komponente falsch ausgewählt oder nicht korrekt installiert wurde. „Bisher ziehen Anwenderinnen und Anwender das Tablet einer AR-Brille aufgrund des geringen Tragekomforts vor“, erklärt Graf. Mit optimierten AR-Brillen sei künftig aber auch die Ausgabe über eine kopfgebundene Einheit denkbar.

Marquis auf der Control testen

Der Produktionsaufwand ist im industriellen Kontext immer verhältnismäßig hoch, wenn keine vollautomatisierte Serienfertigung möglich ist. „Das Erlernen der korrekten Bauweise kostet Zeit und aufgrund der fehlenden Arbeitsroutine entstehen schneller Fehler“, weiß Graf. „Marquis sorgt dafür, den Aufwand zu minimieren und unterstützt so kosteneffiziente Montageprozesse.“ Während der diesjährigen Control hat das Fachpublikum die Gelegenheit, das System selbst zu testen: Dazu ist auf dem Stand des Fraunhofer IGD ein mit Marquis ausgestatteter Montagearbeitsplatz aufgebaut.

Marquis wurde vom Fraunhofer IGD entwickelt und greift neben der neuartigen KI-basierten Objektdetektion unter anderem auf fortschrittliche Tracking-Algorithmik zurück, die schon heute im Automotive-Bereich Einsatz findet. Diese wurden ebenfalls am Fraunhofer IGD entwickelt und mittlerweile vom Spin-off Visometry GmbH betreut und vermarktet. Marquis geht einen entscheidenden Schritt weiter und bietet automatisierte Qualitätskontrolle und eine intuitive Montageunterstützung an. Zudem kann die Lösung auch in Ausbildungskontexten angewendet werden. „Überall dort, wo Dinge zusammengebaut werden müssen, ist Marquis eine wertvolle Hilfe“, betont Graf. Für junge Menschen könne die moderne, digitale Arbeitsweise ein wichtiger Anreiz sein, einen Handwerksberuf zu erlernen.

Weiterführende Informationen:

https://www.igd.fraunhofer.de/de/veranstaltungen/control.html

Video zu Marquis: https://www.youtube.com/watch?v=Bu2RyWvl2mw 

Fraunhofer IGD auf der Control 2024
23. – 26. April

Fraunhofer-Gemeinschaftsstand: Halle 8, Stand 8201

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Über das Fraunhofer IGD:
Das Fraunhofer-Institut für Graphische Datenverarbeitung IGD setzt seit über 30 Jahren Standards im Visual Computing, der bild- und modellbasierten Informatik. Die rund 210 Mitarbeitenden des Fraunhofer IGD unterstützten Unternehmen und Institutionen der Branchen Automotive, Gesundheit und Pflege, Bioökonomie und Infrastruktur, Software- und IT-Wirtschaft, Maritime Wirtschaft sowie Kultur- und Kreativwirtschaft. Das Fraunhofer IGD bietet konkrete technologische Lösungen und hilft bei der strategischen Entwicklung. Die Forscherinnen und Forscher betreiben Datenanalyse, konzipieren Soft- und Hardwaresysteme, entwickeln Prototypen und realisieren und implementieren visuell-interaktive Systeme. Schwerpunkte sind Mensch-Maschine-Interaktion, Virtual und Augmented Reality, künstliche Intelligenz, interaktive Simulation, Modellbildung sowie 3D-Druck und 3D-Scanning. Das Fraunhofer IGD betreibt seit 1987 Spitzenforschung und begleitet an seinen drei Standorten Darmstadt, Rostock und Kiel den gesellschaftlichen und wirtschaftlichen Wandel mit anwendungsorientierten Lösungen. Internationale Relevanz entfalten seine Produkte durch die Zusammenarbeit mit dem österreichischen Schwesterinstitut an den Standorten Graz und Klagenfurt sowie die Beteiligung an verschiedensten EU-Projekten.

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Wirtschaft

Etiketten für die Qualitätssicherung – Was es zu beachten gilt!

Fehler können in der Produktion immer wieder passieren. Daher ist es entscheidend, sie bei der Qualitätssicherung zu kennzeichnen, damit mangelhafte Produkte nicht in der Produktionskette bleiben.

BildHierfür bieten Qualitätssicherungsetiketten, kurz QS-Etiketten, eine praktische Lösung. Durch die klaren visuellen Signale können Mitarbeiter direkt erkennen, dass an einem bestimmten Objekt Handlungsbedarf besteht.

Etikett ist jedoch nicht gleich Etikett. Abhängig von den individuellen Anforderungen gilt es, bei der Wahl des QS-Etiketts im Rahmen des TQM Ansatzes auf verschiedene Faktoren zu achten. Zentral ist hierbei das Etikettenmaterial, das sich in vier verschiedene Kategorien unterteilen lässt:

1. Papieretiketten:
Für einfachere Anwendungsfälle auf sauberen Oberflächen wie Papier oder Kunststoff sind Papieretiketten eine Möglichkeit. Es gibt sowohl wieder-ablösbare als auch permanente Varianten.

2. Kunststoffetiketten:
Kunststoffetiketten eignen sich für die permanente Kennzeichnung: Sie sind robuster und widerstandsfähiger als Papieretiketten, temperaturbeständiger und auch in feuchten Umgebungen einsetzbar.

3. Gewebeetiketten:
Die Flexibilität von Gewebeetiketten ermöglicht das Anbringen auf rauen und unebenen Oberflächen. Durch die starke Klebkraft eignen sie sich darüber hinaus für leicht verschmutzte oder ölige Untergründe. 

4. Hängeetiketten:
Hängeetiketten sind eine Möglichkeit für die Etikettierung in Einsatzgebieten, in denen ein Ankleben, beispielsweise durch fehlende Fläche, nicht möglich ist.

Neben den Anforderungen an das Material können auch noch andere Eigenschaften bei der Wahl des Etiketts von Bedeutung sein: beispielsweise dessen Größe oder das Vorhandensein zusätzlicher Beschreibungsfelder.

QS-Etiketten sind eine praktische Möglichkeit, um Fehler in der Produktionskette zu markieren. Durch ihre deutliche Sichtbarkeit können sie das Erkennen von Problemen erleichtern und so dazu beitragen, dass mangelhafte Produkte nicht unbeabsichtigt weiterverarbeitet werden.

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Herr Alexander Schlegel
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„Trotz der langen Historie der Verbesserungsprozesse, wie Lean, TPM, KVP, 5S & weiteren Ansätze, entwickelt oft jedes Unternehmen die Produkte zur Lösungsumsetzung selbst oder hat einen hohen Suchaufwand bei der Beschaffung! Doch warum das Rad immer wieder neu erfinden?“

Bei Simplefactory tragen wir praktische Ideen, Beispiele und Anregungen zu den Methoden des Verbesserungsprozesses wie Lean, TPM & KVP zusammen, damit das Rad nicht immer neu erfunden werden muss. Dieses Praxiswissen bauen wir durch intensiven Austausch mit Lean-Praktikern stetig aus.

Als Netzwerk der guten Ideen helfen wir von Simplefactory Lean, TPM, KVP und 5S- Verantwortlichen durch die praxiserprobten Tipps, Ideen und Produkte bei einer erfolgreichen Umsetzung.

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Medien

Qualität auf den ersten Blick

Messdatenanalyse-Software aus dem Saarland bringt schnellen Überblick in Qualitäts- und Produktionsmanagement

BildDie Meta-Level Software AG entwickelt hochgradig personalisierte Softwarelösungen für ein breites Kundenspektrum, von der deutschen Automobil- und Fertigungsindustrie, über Behörden, Finanzindustrie bis hin zum Gesundheitswesen. Mit ihrem gemeinsam mit der Abteilung „Test Systems“ der ZF Friedrichshafen AG entwickelten Produkt Tatoo 4 erhalten Prüf- und Qualitätsingenieure einen kurzen Überblick über ihre Prozesse und können Störungen, Nacharbeiten oder anderen Problemen vorbeugen.

Tatoo 4 ist eine automatisierte Datenablage, mit der sich Qualitätsingenieure schnell einen Überblick über ihren Prozess verschaffen können. Durch einen automatisierten Datentransfer zwischen dem Prüfstand und Tatoo 4 werden die Daten in der Tatoo-Datenbank (on-premises oder cloud-basiert) zentralisiert und dem Anwender in einer ausgefeilten Oberfläche angezeigt. 

Die Vorteile einer solchen Lösung liegen zum einen in der Geschwindigkeit, mit der die Qualitätsingenieure in ihrer täglichen Arbeit Trends innerhalb des Prozesses finden können, die es ihnen ermöglichen, schnell zu handeln und so kostspielige niO-Teile oder Maschinenausfälle und deren Folgen zu vermeiden. 

Der zweite Vorteil ist die automatische Datenübertragung und -speicherung, die es sehr einfach macht, innerhalb der Anwendung auf die Daten beliebig vieler Prüfstände zuzugreifen, ohne zeitaufwändige Importe der Messdaten in ein spezielles Datenanalyse-Tool durchzuführen, um die Daten zu „minen“. 

Aus der Tatoo-Oberfläche kann der Anwender sogar, über optionale dedizierte Schnittstellen, auf externe Business-Intelligence-Anwendungen zugreifen. 

Nähere Informationen sind erhältlich bei der Meta-Level Software AG unter https://www.meta-level.de/produkte/tatoo-visualisierung-von-produktions-und-messdaten sowie telefonisch unter Tel. +49 681 996870. 

Verantwortlicher für diese Pressemitteilung:

Meta-Level Software AG
Herr Marco Giangreco
Lyonerring 1
66121 Saarbrücken
Deutschland

fon ..: +49 681 996870
fax ..: +49 681 9968799
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Meta-Level Software AG – Fast 40 Jahre Erfahrung:
Die Meta-Level Software AG wurde 1983 in Saarbrücken gegründet, ihr Kerngeschäft besteht aus individueller Softwareentwicklung und Beratungsleistungen für Kunden aus den unterschiedlichsten Branchen. Die Hauptaktivitäten sind Software Services, Digitalisierung in der Industrie, Cloud- & Web-Entwicklung, Geodatenmanagement. Darüber hinaus entwickelt die Meta-Level Software AG seit Januar 2021 im Rahmen des Forschungsprojekts „BaSys überProd“ gemeinsam mit Projektpartnern einen neuartigen Verwaltungsschalen-Generator für die Industrie.

Pressekontakt:

Meta-Level Software AG
Frau Silvia Weber
Lyonerring 1
66121 Saarbrücken

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