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Wirtschaft

Der PDCA-Zyklus ohne den A-Schritt? Macht das Sinn?

Der PDCA-Zyklus hat sich im Lean Management als fester Bestandteil der KVP Methode bewährt, um kontinuierliche Lösungen zu finden. Dies liegt daran, dass dessen Prozess recht selbsterklärend ist.

BildIm Team wird zuerst geplant (P – Plan), dann wird die eigentliche Umsetzung (D – Do) angegangen, gefolgt von der Überprüfung (C – Check). Hier wird analysiert, ob das Vorhaben erfolgreich war. Hat es geklappt, war die Durchführung ein Erfolg! Wenn nicht, beginnt ein neuer PDCA-Zyklus. Und so geht es weiter, bis das gewünschte Ergebnis erreicht wird.

Ist Ihnen etwas aufgefallen? Ein Schritt fehlt! Der letzte Schritt (A – Act) wurde vollständig ausgelassen. Dennoch scheint es so als würde er nicht vermisst werden. Auch in der Praxis hat sich gezeigt, dass bereits durch die wiederholte Durchführung der Schritte Plan, Do und Check kontinuierlich und zielgerichtet an der Prozessverbesserung gearbeitet werden kann. Das wirft die Frage auf: Welche Bedeutung hat der Act-Schritt im PDCA-Zyklus wirklich?

Sollte es daher nicht eher „PDC-PDC-PDC-…-PDCA-Zyklus“ heißen? In dieser Auslegung würde der Act-Schritt nach mehreren erfolgreich durchgeführten Schleifen die Nachhaltigkeit sichern.

In diesem Zusammenhang gibt es sicherlich viele Handlungsfelder wie Lessons Learned, Rollout, Standardisierung und fortlaufende Ergebniskontrollen.

Welche Maßnahmen und Handlungsfelder sehen Sie im Act-Schritt? Wie kann man noch sicherstellen, dass die erzielten Verbesserungen dauerhaft Bestand haben und kontinuierlich weiterentwickelt werden?

Verantwortlicher für diese Pressemitteilung:

Simplefactory Alexander Schlegel
Herr Alexander Schlegel
Ruppmannstrasse 43
70565 Stuttgart
Deutschland

fon ..: 07117802004
web ..: https://simplefactory.de
email : info@simplefactory.de

„Trotz der langen Historie der Verbesserungsprozesse, wie Lean, TPM, KVP, 5S & weiteren Ansätze, entwickelt oft jedes Unternehmen die Produkte zur Lösungsumsetzung selbst oder hat einen hohen Suchaufwand bei der Beschaffung! Doch warum das Rad immer wieder neu erfinden?“

Bei Simplefactory tragen wir praktische Ideen, Beispiele und Anregungen zu den Methoden des Verbesserungsprozesses wie Lean, TPM & KVP zusammen, damit das Rad nicht immer neu erfunden werden muss. Dieses Praxiswissen bauen wir durch intensiven Austausch mit Lean-Praktikern stetig aus.

Als Netzwerk der guten Ideen helfen wir von Simplefactory Lean, TPM, KVP und 5S- Verantwortlichen durch die praxiserprobten Tipps, Ideen und Produkte bei einer erfolgreichen Umsetzung.

Pressekontakt:

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Wirtschaft

SMED-Rüstzeitoptimierung – Wie viel Training ist nötig?

Bei der SMED-Rüstzeitoptimierung gilt wie beim Sport: Expertise erfordert Übung. Nur geht es darum, die Rüstzeiten zu halbieren. Doch im Unternehmen hat man nicht die Zeit, 10000 Stunden lang zu üben.

BildEin Stolperstein bei SMED – Vom Plan zur praktischen Umrüstung

Das Ziel ist es, die die Rüstzeiten zu halbieren oder idealerweise die Dauer des Maschinenstillstandes auf einstellige Minuten zu reduzieren. Das sagt der Name „Single Minute Exchange of Dies“ schon aus. In Rüstworkshops können Teams daher oft mit guten Ideen und cleveren Lösungen antreten, um dieses Ziel zu erreichen. Neben konstruktiven Verbesserungen sind es oft Verbesserungen der Prozessabläufe, von denen man hohe Einsparungen bei der Rüstzeit erhofft. Jedoch gilt hier: Während bei konstruktiven Änderungen häufig nur das Kosten-Nutzen-Verhältnis ein begrenzender Umsetzungsfaktor ist, sind Veränderungen im Prozessablauf und damit Veränderungen im menschlichen Handeln oft schwieriger umzusetzen.

Tatsächlich gibt es verschiedene Gründe, wieso Prozessverbesserungen beim Rüstablauf scheitern. Die Praxis zeigt jedoch, dass ein häufiger Punkt die Vernachlässigung von Schulungs- und Trainingsmaßnahmen ist. Daher sollten bereits im Voraus mit den Entscheidern die Möglichkeiten und zeitlichen Ressourcen für Rüsttraining und Schulungen abgeklärt werden.

Cleveres Rüsttraining zur Steigerung der Mitarbeiterbeteiligung

Erfahrungen zeigen, dass eine für die Mitarbeiter ansprechende Gestaltung von Rüstschulungskonzepten wichtig für den langfristigen Erfolg ist. Trainingskonzepte sollten nicht nur die neuen Abläufe vermitteln, sondern auch das Bewusstsein jedes Einzelnen fördern. Durch konsequentes Training wird das Verständnis für die Notwendigkeit der SMED-Rüstzeitoptimierung und der kontinuierliche SMED Verbesserungsprozess vorangetrieben.

Die Schulung und das Training beginnt bereits im Rüstworkshop. Sobald die neuen Rüststandards im Team definiert sind, müssen alle Beteiligten in den neuen Abläufen geschult werden. Hierzu gibt es verschiedene Ansätze:

* Initial-Schulung
* Unterweisung mit neuer Arbeitsanweisung
* Mini-Schulungen
* Intensiv-Schulungen
* On-the-Job-Training
* Kontroll-Training
* Nachhaltigkeitsschulung
* Bewusstseinsbildung

Damit das Interesse an Rüstzeitverbesserungen erhalten bleibt, sollten die Schulungsblöcke nicht nur verständlich und zielgruppengerecht, sondern zudem noch ansprechend und abwechslungsreich aber auch kurzweilig gestaltet sein. Von der Initialschulung über On-the-Job-Training bis hin zu Nachhaltigkeitsschulungen – attraktiv gestaltete Schulungskonzepte helfen, die erarbeiteten Rüsteinsparungspotenziale nachhaltig zu nutzen.

Es ist noch kein Meister vom Himmel gefallen – auch nicht bei der SMED-Rüstzeitoptimierung. Daher ist es entscheidend, den Mitarbeitern die Möglichkeit und die Zeit zu geben, damit sie durch Schulungen und Training immer besser werden.

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